RotaSpray

Die heutigen Prozesse haben oftmals das Problem, dass sich kleine Métragen nicht kosteneffizient produzieren lassen, da der Anlaufausschuss zu hoch ist und die Vorbereitung teilweise zu lange dauert.

Mit den neuesten Entwicklungen des RotaSpray PS²-Prozesses wird der Kontinue Färbeprozess neu gedacht und ermöglicht eine nachhaltige, leicht reproduzierbare und Ausschuss minimierte Produktion. Inbesondere bei Reaktiv, Küpe (VAT) und Disperse Farbstoffen.

Durch die berührungslose Rotorensprühapplikation werden Farbstoffe und Hilfsmittel, homogen ein- oder beidseitig aufgetragen. Das Penetrationslevel ist durch exakte Dosierung der Sprühmenge und Auswahl der korrekten Hilfsmittel bei Bedarf einstellbar.

Der heutige Standard – Pad-Dry-Pad-Steam Verfahren für Gewebe
Das Pad-Dry-Pad-Steam Verfahren (PDPS) gilt weltweit als Standard in der Kontinue-Färberei mit Reaktiv- und Küpefarbstoffen und ist in klassischen Textilländern für die Massenproduktion sehr weit verbreitet. Das PDPS Verfahren deckt den gesamten Farbraum in allen Farbtiefen ab. In Europa kann dieses Verfahren aufgrund der immer kleiner werdenden Losgrößen kaum mehr wirtschaftlich eingesetzt werden.  Auch führen die hohen Einsatzmengen von Salz im Färberezept zu ökologischen Problemen. Für Kleinmetragen ist dieses Verfahren aufgrund der starken Tendenz von Längsabläufen am Partieanfang nicht geeignet.

Der neue Standard - PS² (Pad-Spray-Steam) für Gewebe
Anstelle der zweibadigen Applikation von Färbebad und Fixierung mit energieintensiver Zwischentrocknung (Hotflue) können im Sprühverfahren die Fixiermittel direkt nach dem Färbebad ohne Zwischenschritte aufgetragen werden - denn durch den kontaktlosen Auftrag bleibt die Farbe stabil auf dem Gewebe und das Fixiermittel wird nicht kontaminiert.

Geringer Ausschuss
Neben der Produktivitätssteigerung und Energieeinsparung zeichnet sich das PS² Verfahren im Wesentlichen durch die Minimierung der Längsablaufstrecke beim Anfahren der Färbepartie aus. Diese werden im Wesentlichen durch Hydrolyse und Substantivitätseffekte bei Reaktivfarbstoffen verursacht und sind trotz optimaler Farbstoffauswahl im klassisch reinen Foulard Verfahren nahezu unvermeidbar. Im PS² Verfahren kann das Tailing von bis zu 140 m auf 12-20 m reduziert werden bei hervorragender Übertragung von Labor zur Produktion.

Kurze Dämpfzeit und salzreduzierte bis salzfreie Produktion
Zur Erhöhung der Reaktivität eröffnet sich die Möglichkeit, die Alkalität des Fixeralkali, um bis zu einer pH-Stufe gegenüber der Standardempfehlung zu erhöhen. Damit können bei Neuinvestitionen reduzierte Dämpferwareninhalte und kompaktere Anlagen mit reduzierten Investitionskosten und Platzbedarf geplant werden. Dämpfzeiten können um bis zu 50 % reduziert werden. Ein sogenannter Verdünnungseffekt durch Foulard und Sprühauftrag nass in nass und ein damit einhergehender Verlust der Fixierausbeute in tieferen Farbtönen soll hier nicht unerwähnt bleiben. Dieser Ausbeuteverlust in dunklen Farbtönen kann durch nur geringen Zusatz von bis zu 80 g/l Glaubersalz in die Sprühflotte teilweise ausgeglichen werden. Helle bis mittlere Farbtöne werden Salz-frei gefärbt.  Ganz generell ist die Auswaschbarkeit der Reaktivfarbstoffe im PS² Verfahren durch die reduzierte Salzfracht stark verbessert und reduziert damit den Wasserverbrauch.

Reduzierte Migrationstendenz, bessere Langzeitqualität
Die fehlende Zwischentrocknung reduziert noch zusätzlich die Migrationstendenz der Farbstoffe an die Oberfläche des Gewebes und führt zu einem besser durchgefärbten Qualitätsausfall. Nach mehreren Haushaltswäschen stellt sich dieser Effekt als sehr positiv dar.

KKV Kaltverweilverfahren vs. PSB35
Die Forderung, eine optimal durchgefärbte Ware analog dem Klotz-Kaltverweil-Verfahren (KKV) zu produzieren und dabei das Risiko von Kanten- und Längsabläufen bei Kleinmetragen zu eliminieren, hat bei einigen KKV Färbern Interesse geweckt, über ein Zwei-Bad Verweilverfahren nachzudenken, das sogenannte Pad-Spray-Batch-35 Verfahren (PSB35). Dieses Verfahren kann unabhängig von unterschiedlichen Klimazonen standardisiert gefahren werden und eliminiert das Thema Hydrolyse und Substantivität weitestgehend. Farbstoff wird foulardiert und das Fixieralkali wie im oben beschriebenen Pad-Spray-Steam Verfahren berührungslos aufgesprüht. Die Mindestfixierzeiten können auf maximal 2-3 Stunden reduziert werden, um die Durchlaufzeit zu erhöhen.

Ein weiterer Nebeneffekt des PSB35 Verfahrens ist der Verzicht auf Wasserglas-Fixiermethoden. Das Risiko von Kantenabläufen durch die Luftkohlensäure mit der Neutralisation des Fixieralkalis besteht nicht.

Mit dem Zubehör WEKO-Cut-it, WEKO-Glue-it und WEKO-Spread-it lassen sich textile Produktionsprozesse weiter optimieren. Sie ermöglichen eine störungsfreie Produktion, reduzieren die Maschinenverschmutzung, minimieren Materialverluste und sorgen damit für höchste Produktivität und Rentabilität.