Supporto dei processi di colorazione

Oggigiorno i processi presentano spesso il problema dell’impossibilità di produrre in modo economicamente efficiente i piccoli metraggi, poiché lo scarto iniziale è eccessivo e la preparazione talvolta dura troppo a lungo.

Con i nuovissimi sviluppi del WEKO PS2 il processo di colorazione continuo è stato completamente ripensato; ora consente una produzione ecosostenibile, facilmente riproducibile e con scarti ridotti al minimo. In particolare per i coloranti nei metodi reattivo e tino.

Grazie all’applicazione a spruzzo con rotore senza contatto WEKO-NEO i coloranti e le sostanze ausiliarie vengono distribuiti omogeneamente su un lato o su entrambi i lati. Il livello di penetrazione, se necessario, è regolabile tramite l’esatto dosaggio della quantità spruzzata e la selezione della corretta sostanza ausiliaria.

Lo standard odierno – procedimento pad dry pad steam per il tessuto Il procedimento pad dry pad steam (PDPS) è considerato in tutto il mondo lo standard nella colorazione continua con coloranti reattivi e al tino, ed è molto diffuso per la produzione di massa nei paesi con forte tradizione tessile. Il procedimento PDPS copre l’intero spazio di colore in tutte le profondità di colore. In Europa questo procedimento non è quasi più economicamente utilizzabile, a causa delle dimensioni dei lotti che stanno diventando sempre più piccole. Inoltre, le elevate quantità di sale impiegate nella formulazione del colore causano problemi ecologici. Per i piccoli metraggi questo procedimento non è adatto, a causa della forte tendenza agli andamenti longitudinali all’inizio della partita.

Il nuovo standard - PS² (pad spray steam) per il tessuto Invece dell’applicazione a doppio bagno, con il bagno di colore e il fissaggio con essiccazione intermedia (hotflue) ad alta intensità d’energia, nella procedura a spruzzo il fissante può essere applicato direttamente dopo il bagno di colore, senza fasi intermedie; infatti, grazie all’applicazione senza contatto, il colore rimane stabile sul tessuto e il fissante non viene contaminato.

Scarti minimi Oltre che per l’aumento di produttività e il risparmio di energia, la procedura PS2 si contraddistingue essenzialmente per la massima riduzione del tratto ad andamento longitudinale all’avvio della partita di colore. Questo è causato essenzialmente dall’idrolisi e dall’effetto di sostantività con i coloranti reattivi ed è praticamente inevitabile nella classica procedura foulard pura anche se si effettua una scelta ottimale dei coloranti. Nella procedura PS2 lo scarto di coda viene ridotto da max 140 m a 12-20 m, con un’eccellente trasmissione dal laboratorio alla produzione.

Breve tempo di trattamento al vapore e riduzione del sale fino a una produzione priva di sale
Per aumentare la reattività si apre la possibilità di aumentare l’alcalinità degli alcali fissanti fino a un determinato grado di pH rispetto alla raccomandazione standard. In tal modo, per i nuovi investimenti si possono pianificare meno elementi per la produzione di vapore e impianti più compatti, con una riduzione dei costi d’investimento e del fabbisogno di spazio. I tempi di trattamento al vapore si riducono fino al 50%. Qui non si deve tralasciare il cosiddetto effetto diluizione dovuto al foulard e all’applicazione a spruzzo umido su umido e la conseguente perdita di efficienza di fissaggio nelle tonalità cromatiche più profonde. Questa perdita di efficienza nelle tonalità cromatiche scure può essere parzialmente compensata tramite la minima aggiunta di non più di 80 g/l di solfato di sodio nel bagno di spruzzo. Per le tonalità cromatiche da chiare a medie la colorazione si effettua senza sale. In linea generale, la lavabilità dei coloranti reattivi nella procedura PS2 risulta notevolmente migliorata grazie al ridotto carico di sale, e di conseguenza si riduce il consumo d’acqua.

Ridotta tendenza alla migrazione, migliore qualità nel lungo periodo
La mancanza dell’essiccazione intermedia riduce ancor più la tendenza alla migrazione dei coloranti sulla superficie del tessuto e favorisce una tintura di migliore qualità. Dopo molteplici lavaggi domestici questo effetto di presenta come molto positivo.

Procedimento pad batch contro PSB35 L’esigenza di produrre un tessuto tinto in modo ottimale, analogamente al procedimento pad batch, e contemporaneamente eliminare il rischio di andamenti longitudinali e al bordo nei piccoli metraggi ha destato interesse in alcuni tintori pad batch, che hanno riflettuto su una procedura batch a doppio bagno, la cosiddetta procedura pad spray batch 35 (PSB35). Questa procedura può essere attuata in modo standardizzato indipendentemente dalle diverse zone climatiche ed elimina nel modo più ampio l’argomento idrolisi e sostantività. Il colorante viene foulardizzato e l’alcale fissante vi viene spruzzato sopra come nella procedura pad spray steam descritta più sopra. I tempi minimi di fissaggio possono essere ridotti a max 2-3 ore, per aumentare il tempo di passaggio.

Un ulteriore effetto collaterale del procedimento PSB35 è la rinuncia ai metodi di fissaggio al vetro solubile. Con la neutralizzazione dell’alcale fissante non esiste il rischio di andamenti al bordo dovuti all’anidride carbonica nell’aria.

Con gli accessori WEKO-Cut-it, WEKO-Glue-it e WEKO-Spread-it i processi di produzione tessile si possono ulteriormente ottimizzare. Tali accessori consentono una produzione senza intoppi, riducono la contaminazione delle macchine, abbassano al minimo la perdita di materiale e garantiscono pertanto la massima produttività e redditività.