支持染色工艺

目前的流程常常面临一个问题，由于启动废品率太高，准备时间有时过长，因此无法实现经济高效的小匹头生产。

WEKO 最新推出的开发成果 PS² 工艺让连续染色过程重新得到了重视，并实现了具有可持续性、易重复、最大程度减少废品的生产。特别是对于试剂和还原染缸（VAT）染料。

通过非接触式 WEKO-NEO 的转子喷涂工艺实现染料和助剂单面或双面均匀涂覆。渗透等级可通过精确计量喷涂量和选择正确的助剂来调整。

当今的标准——织物的浸轧烘干浸轧汽蒸工艺 浸轧烘干浸轧汽蒸工艺（PDPS）被认为是全球使用试剂和还原染料进行连续染色的标准，并且在传统纺织国家广泛用于大规模生产。PDPS 方法涵盖所有色泽深度的色空间。由于欧洲地区的批量越来越小，因此这种工艺不再经济适用。染色配方中大量用盐也会导致生态问题。这种方法不适用于小批量，因为在批量开始时有很强的纵向色差倾向。

新标准 - 织物的 PS²（浸轧喷涂汽蒸）工艺 不同于染色浴的双浴涂覆和能耗密集的中间烘干（热风烘干）定影，这种工艺可以直接在染色浴后的涂覆过程中喷涂定影剂，无需中间环节，因为非接触式涂覆使织物上的染料保持稳定，不会使定影剂受到污染。

低废品率 除了提高生产率和节能之外，PS² 工艺的主要特点是在启动染色批量时最大限度地减少纵向色差距离。这主要是由于活性染料中的水解和直染效应而导致，尽管传统的纯浸轧工艺选用了最佳的染料，但这种情况几乎无法避免。PS² 工艺中的首尾色差可以从 140 m 减少到 12-20 m，是实验室到生产实践的完美转化。

汽蒸时间短，低盐至无盐生产
为了提高活性，可以将定影碱的碱度提高至比标准建议值高一个 pH 值。这意味着可减少新投资规划中有关汽蒸设备的内容，使得设备更加紧凑，降低投资成本和空间需求。汽蒸时间最多可减少 50%。这里不得不提及因浸轧和湿法涂覆而产生的所谓稀释效应，以及由此带来深色调定影率损失的问题。深色调产量损失可以通过在喷涂染液中少量添加不超过 80 g/l 的芒硝来进行部分补偿。浅至中等色调采用无盐染色。通常，PS²工艺中活性染料的水洗浸出率可通过减少投放盐量而大大提高，从而减少了水的消耗。

减少迁移趋势，提高长期质量
缺乏中间烘干会进一步降低染料向织物表面迁移的趋势，造成无法获得更好染色效果的质量缺陷。经过几次家庭洗涤后，这种效果才会显露出来。

KKV 冷轧卷堆染色法对比 PSB35 工艺 采用与冷轧卷堆染色法 (KKV) 相似的方法生产出最佳染透织物，从而排除边中色差和纵向色差风险的要求，引起了一些冷轧卷堆染色法印染厂的兴趣，他们考虑可采用双浴间歇式堆置法，即所谓的浸轧喷涂批量 35 工艺（PSB35）。该工艺不受不同气候带的影响，可标准化实施，并在很大程度上消除了水解和亲和性的问题。浸轧染料，按上述浸轧喷涂汽蒸工艺以无接触方式喷涂定影碱。最短定影时间可减少至最长 2-3 小时，以增加通过时间。

PSB35 工艺的另一个副作用是不能使用水玻璃定影法。由于二氧化碳中和了定影碱，因此不存在边中色差的风险。

使用附件 WEKO-Cut-it、WEKO-Glue-it 和 WEKO-Spread-it 可以继续优化生产过程。它们可实现无故障生产，减少机器脏污，最大限度地减少材料损耗，从而确保极高的生产力和盈利能力。